I.一般的な障害モードと根本原因
1。シーリングリーク
症状：安全バルブアウトレットは、通常の圧力下で継続的に漏れます。根本的な原因：
シール表面の損傷：不純物（錆、溶接スラグなど）は、シール表面に埋め込まれ、バルブのコアとバルブのシートが衝突し、摩耗します（図1）。
シール表面の変形：高温は、シール表面の不均一な熱膨張を引き起こします（たとえば、鋳鉄弁の体は200°Cを超える温度で変形する傾向があります）。
スプリング緩和：長期の力の適用は、弾性率の減少と事前に強調されていない力の低下につながります（春の剛性が5％減少するごとに、漏れは30％増加します）。
2。開口圧力の開くまたは偏差の失敗
症状：システムが過剰圧縮されている場合、または開口部の圧力が設定された圧力から±3％以上逸脱する場合、安全バルブは作用しません。根本的な原因：
春の失敗：
材料の品質が低い（たとえば、湿気の多い環境では、普通の炭素鋼製スプリングは錆びる傾向があります）。
高温クリープ（スプリングは200°を> 200を継続的に動作させ、その剛性は毎年約10％減少します）。
バルブコアジャミング：
内部部品の錆（凝縮水が定期的に排出されない場合など、バルブの茎は錆びます）。
異物の詰まり（バルブ内部に入る接着剤フラグメントをシーリングするなど）。
調整メカニズムの緩み：調整ナットは締められず、動作中、振動による設定圧力変化。
3。周波数ジャンプまたは震え
症状：排出プロセス中に安全バルブが頻繁に開閉し、閉鎖され、異常な音が放出されます。根本的な原因：
排出中の過度の背圧：排出パイプの抵抗が高すぎる（パイプの直径が小さすぎたり、肘が多すぎるなど）、背圧は許容値（一般に開口圧の10％以下）を超えています。
不適切なフローチャネル設計：バルブの喉の直径は、入口と出口のパイプの直径と一致せず、流体の不安定な流れをもたらします。
調節リングの誤った位置：上部調整リングの位置が低すぎるため、バルブを安定して完全に開くことができなくなります。
4。スプリング骨折
症状：安全バルブは突然、圧力制御能力を失います。根本的な原因：
疲労骨折：スタートストップの頻繁な操作により、スプリングは交互のストレスを引き起こします（たとえば、スタートストップ操作が1日5回を超えると、寿命は50％短縮されます）。
材料の欠陥：スプリング材料には不純物（過度の硫黄含有量など）が含まれており、ストレス集中をもたらします。
腐食の包括的な：酸性環境（SO₂を含む圧縮空気など）は、ばね材料を脆くします。
5。排出能力が不十分です
症状：システムが過剰に圧迫されている場合、安全バルブは圧力をすばやく放出することができず、圧力は上昇し続けます。根本的な原因：
選択エラー：喉の直径が小さすぎて、排出係数は実際の労働条件を考慮していません（たとえば、ガス内の水分の存在は排出係数を減少させます）。
排出パイプの詰まり：内部（断熱材のない寒い領域）内部の蓄積された炭素または氷の形成は、流れ領域の減少につながります。
